81. 大失敗～！！でも、失敗は自己成長のもと。

82. おすすめ本！　世界「倒産」図鑑①

83. おすすめ本！　世界「倒産」図鑑②（そごう編）

84. おすすめ本！　世界「倒産」図鑑③（ポラロイド、コダック編）

85. 加工物を装置に「置く」ことが精度に影響する！？①

86. 加工物を装置に「置く」ことが精度に影響する！？②

87. 出来る営業マンの特徴とは？

88. DX（デジタルトランスフォーメーション）を感じる！①

   （管理人体験談：ミスミ編）

89. DX（デジタルトランスフォーメーション）を感じる！②

（管理人体験談：印刷会社プリントパック編）

90. 1台の同じ装置で、「小～大」は加工・測定できない。

大失敗～！！でも、失敗は自己成長のもと。

2022年6月27日 

失敗から成長のプロセスを分析してみる

数日前、久々に大失敗をやらかした。

幸い誰かにご迷惑を掛ける内容ではないけれど、自分で強い精神的ダメージを受けた。

いや～、一日中脂汗が止まらなく心臓ドキドキで、寝汗も一晩中止まらなかった。( ；∀；)

こういう状態になると、完全に思考回路が止まる止まる～。

正直、失敗は精神的にも肉体的にも苦痛を伴う。キツい！！

だけど、

私は「失敗に寛容になれる人」を目指している！！

なぜかって、世間では失敗に対して厳しすぎる気がするから。

「ものづくり」は失敗の繰り返し。失敗しないと本当に良いものが絶対に作れない。

ということで、今回の失敗から学んだこと。

体に痛みを伴うぐらいダメージ大きかったので、まずは何とかしなくちゃと思った。

大事なことは、まずは失敗を自分で受け入れるということかな？

これが最初の肝の部分だと思う。だけど、すご～く難しい。

これを突き詰めると、「今までの自分は間違っていました！」という結論に至る。

そうはいっても、長年培ってきた自己が存在している。それを完全否定することになる。

正直、辛い作業だと思う。蓋をして逃げることも可能。失敗から逃げても良いと思う。

だけど、今回は目指す自分がいるから、管理人は立ち向かうことを選択！

失敗を受け入れることは、失敗を人に話せるかどうかも重要と思った。

自分で認めたからこそ、自分の言葉で人に説明する。

そうすることで、現状は変わらないけれどなぜか心は軽くなった。不思議。

人に失敗を話すことは、「自分を変えるぞ！！」という決心につながる。

他人に見られていることが自分を追い込むという仕組みかもしれない。

これが、変化の第一歩だ。

※ただし信頼できる人に話すことが重要です。

そうでないと、傷ついた自分に他人から責められ更に傷が深くなる可能性もあるからです。

この状態になってから、ようやく前に進める。まずは何が悪かったのか現状分析。

そうすると、あれこれとに気が付き始める。

今までと同じものをみているのに、気が付かなかったことが沢山見えるようになる。

あれ？あれ？という状態。何で気が付かなかったんだろう・・・。

まるで、宝探し？いや違う、粗探しのような状態になる。

そして、小さな変化等をノートにまとめていく。これを繰り返す。

いつのまにか大失敗の前と全然考え方が変わって来る。

そうなると、前の自分に戻れなくなる。不思議だわ。

上手くいっている時は、見たい情報しか見ていないのね・・・。実感。

そして、ここからは練習も必要だ。繰り返し繰り返し。

考え方が変わってもクセというものはまだ残っている。

頭で理解していても体がその通りに動くかは別。だから練習が必要。

ということで、今練習中です。

そして、生まれ変われる・・・はず！！

これが成長のもと！！

人は失敗することで、精神的・肉体的ダメージを受ける。だれでも痛みは受けたくない。

でも痛みがあるからこそ、初めて自分を変えるチャンスが訪れる。

逆に痛みがないものは失敗でないかもしれない。

そして分析と練習することで、次の失敗も減り、視野が広がる。

これが自己成長なのですね。また自己治癒力もアップにつながる。

そんな風に思いました。

おすすめ本！　世界「倒産」図鑑　①

2022年6月28日 

企業の成功と失敗を学べる教訓本

おすすめ本！　世界「倒産」図鑑　②（そごう編）

2022年6月30日 

「勝利方程式」が逆回転して倒産

この本は、面白い。

各企業がどのようにビジネスモデルを構築し、継続し倒産へ至ったのか・・・。

なるほど・・・、そんな収益モデルだったんだ！！と考えさせられます。

ということで、「そごう」のビジネスモデルを紹介。

そごうは、1830年26歳で十合伊兵衛氏が大阪で「大和屋」という古着屋を創業。古着屋から呉服屋に転換させ大成功を収める。1919年に株式会社十号呉服店として本格的にデパート参入しそごうの原型が形成された。昭和恐慌や戦争等も何とか耐えしのぎ、戦後ライバルの大阪発祥「大丸」が東京進出で大成功収めたのをきっかけに、1957年に東京進出（有楽町そごう）を果たした。しかしこの東京進出は失敗に終わる。お家騒動も起こり、日本興業銀行出身だった当時副社長の水島廣雄氏が社長就任することになった。

水島社長は、当時3店舗（大阪、神戸、有楽町）しかなかった「そごう」を拡大方向へ舵を取る。アメリカの百貨店を参考に「レインボーの法則」を採用し、まず千葉に出店した。

※「レインボーの法則」とは、大都市を中心に一定の距離を置いて虹のように取り囲んで出店する戦略。

この千葉の出店は社内から大反対され（ブランド毀損、都市部から離れて働きたくないなど）、千葉そごうを独立法人化して出店するという奇策に出た。あえて地域密着型にすることでこの戦略は大きく当たり、短期間で出店コストを回収することに成功。この「百貨店のチェーン化」という独立法人化に可能性を見出したことが、後々大きく売り上げを伸ばすきっかけになった。

そして、ここからが重要。

そごうの収益モデルのポイントは「地価」だった。

そごうは、

出店予定地周辺の土地をあらかじめ買い占め、出店で地価を上げることで資産を増やしていった。こうして担保力をつけ黒字化した独立法人が、新しい店舗（独立法人）の債務保証をしながら銀行から資金調達し、そしてまた新たな店舗を作っていく・・・というキャッシュ創出の収益モデルを構築。

例えば、千葉そごうが軌道に乗るとこんどは千葉そごうが出資して、柏そごうを設立。さらに柏そごうと千葉そごうが共同で札幌そごうに出資するというビジネスモデルだった。

なるほどね・・・。そうだったんだ・・と思った。

管理人はこのビジネスモデルは感覚的に理解できた。なぜなら以前働いていた会社で、大型ショッピングセンター出店による転勤があったから。この時、一面何もない田畑のど真ん中に当時日本一のショッピングセンターが突如現れ、田舎がみるみる都市化していったのを経験している。オープン前は道路すらもなく、海に近かったので産卵期には大量のカニが海から店舗の中へ移動するほど田舎だった。ありえない、ほんと( ´艸｀)

オープンするとまず道路が整備され、バスが通り、家電量販店やホームセンター等の大型店が次々出店。そのお蔭で地価がみるみる上がっていったと地元人が悲鳴を上げていた。10年もたてば、以前の田園風景が思い出せないほど変化していた。そう思うと、管理人が働いていたその会社も同じ手法を取っていると実感した。

話は戻しますが、

この「地価」を利用した出店ビジネスモデルは重大な問題があった。

1つ目は、独立法人同士が支えあうので経営が複雑化し、正確な経営状況が把握しにくく全体像が掴めたなった。人的交流もなく、どんぶり勘定を許してしまったという。

2つ目は、地価が上がっている時は良いが、地価が下がったときは全てサイクルが逆回転になる。担保価値が低下し、銀行が資金提供を止め、資金調達に行き詰まる。

つまり地価が上がっていた1989年までは拡大サイクルだったのが、バブル崩壊後逆回転が始まり、多額の負債を抱えることになった。結果そごうグループ各社は2000年7月に「民事再生法」を申請することになったという。

この本の著者は、「そごう」を別の観点でも捉えていました。

持続性の高いビジネスモデルを構築する危険性

水島社長のワンマン体質を問題視しています。

長い間安定的な収益モデルを構築していたことにより、社員がビジネスモデルを疑うより確実にそのモデルを実行することに意識が向いていたという。期間が長ければ、社長の意志を無条件で受け入れ指示待ちの社員になり、議論する機会や力が無くなったという。「主体的に考える現場」に変えていくことが必要と書いてありました。

はじめて、そごうについて勉強した気がしました。

あともう一つ感じたことは、「地価」を利用したけれど、本業のほかに何か安定した収益モデルがあることは重要。そうすることで、本業に集中できることも事実なのかな？と思いました。「ものづくり」の世界は不安定ですもの。何か別の収入源があれば、試作や研究に没頭できるのかな・・・と思いました。

おすすめ本！　世界「倒産」図鑑　③（ポラロイド、コダック編）

2022年７月３日 

イノベーションは、身近の「再定義」から生まれる！？

「ポラロイド」といえば、ポラロイドカメラ。

「コダック」といえば、フィルムカメラ。

なんか昭和の匂いというかまるで大正時代のような懐かしさと古さを感じる響き。

光学業界にいるからにはきちんとお勉強しなくちゃ。

ということで、この本の中では「ポラロイド」と「コダック」は別々のコンテンツとして扱われていますが、カメラ業界のイノベーション攻防戦が面白かったので、ここでは同じ記事で書きます。

以前の記事でコダックについて書いたけれど少し解釈を間違えており、この本でより深く学べました。

※学びの場なので、敢えて記事は修正しませんのでご了承ください。

参考：NO66. 「どうして中小企業が開発に有利なのか」を考える

　　（イノベーションのジレンマ）

 まず創業が古いのはコダックです。

１８８４年ジョージ・イーストマンが創業。趣味としての湿板写真技術の不便さ感じ、いつでも撮影できるようになる（すでに開発されていた）乾板技術を改良し、ベンチャー企業として創業。

※湿板写真：アーチャーの開発した撮影法で、溶液を使い湿っている状態で撮影から現像まで行う。

　乾板写真：湿板に対し、溶剤が乾いてから撮影から現像まで行う。

ジョージは、「写真というのはプロのためだけのものではなく、一般家庭に浸透すべきだ」というビジョンを持っており、「カメラは、鉛筆なみの便利な道具に生まれ変わらせたい」という想いを胸にいち早くフィルムの可能性を感じ開発に取り組んだ。

一方、ポラロイドは、

１９３７年、アメリカの天才発明家、科学者のエドウィン・ハーバート・ランドが２６歳で創業。社名の由来は、「偏光板＝ポラライザー」にあり、偏光板技術をベースにしたベンチャー企業。当時は車のヘッドライト・サングラス、肌の分析機器等に技術を活かした素材を提供。第２次世界大戦は軍需企業になった。

写真業界参入のきっかけは、１９４３年３歳の娘の「どうして撮った写真がすぐに見られないの？」という言葉だった。この当時はコダックが発明したフィルムが主流で、撮影した現像は自分で行うか、現像所にもっていって数週間待つしかなかったという。このことが転機となり、撮った写真が即座に手元に出てくる「ポラロイドカメラ」を開発した。

ここからは、年代別の方が分かりやすいかな？頑張ってまとめてみよう～っと。

１９３５年　　コダックのカラーフィルムを発売。現像時間が数週間。

１９４７年　　ポラロイドが初代インスタントカメラを発表。現像時間わずか５０秒

１９５２年、　旭光学工業（現リコーイメージング）がフィルムを使う一眼レフを発売

１９５０年代　キヤノン、ニコン等一眼レフに参入

　　　　　　　コダックは販売戦略を強化（カメラ本体は安価、フィルムで利益確保）

１９６２年　　コダックは売上１０億ドルを突破、医療用やグラフィックアート向けも拡大

１９６５年　　ポラロイドカメラが大ヒット

１９７５年　　コダック、世界初のデジタルカメラの試作機を製作。

１９７７年　　ポラロイドは、映画撮影用インスタントカメラ「ポラビジョン」

１９７６年　　コダックはアメリカでフィルム市場の９０％、カメラ市場の８５％を占める

１９８１年　　ソニー、フィルムレスの電子スチルビデオカメラ発売。デジタル化が始まる。

１９９５年　　カシオ計算機「QV-10」の発売で、本格的なデジタルカメラの普及が始まる。

２００１年　　ポラロイド１回目の倒産

２００８年　　ポラロイド２回目の倒産

２０１２年　　コダック倒産

※その後スマートフォン台頭によりカメラ業界は大打撃を受けていますが、そこは割愛します。

主な流れは、

湿板写真→乾板写真→フィルムカメラ→ポラロイドカメラ→デジタルカメラ

常にカメラ業界はイノベーションの繰り返しだったことが分かる。

ここでポイントは、ポラロイドはフィルム現像の問題点を突いた形で開発したが、その後コダックも攻勢。フィルム現像時間わずか６０分になりポラロイドの優位性が失われた。またポラロイドもコダックも１９８０年代から本格的に始まった日本勢のデジタル化の波に対応しきれなかったこと。コダックはいち早くデジタル化に気が付き試作機を世界初で開発していたにもかかわらず・・・。←ここは知らなかった。

この本では、コダックがデジタル化に対応できなかったのは、当時成功していた「撮影」「現像」「印刷」までのビジネスモデル全体を総合支配し続けようとしていたこと。フィルム時代はそれでも良かったけれど、デジタル化が始まると、このビジネスモデル全体の分断化が始まった。ハードはハード（カメラ本体）、ソフトはソフト（印刷）という各分野ごとに進化し、「一貫した仕組み」が分断し破壊されていった。このことを「アンバンドル化」という。総合ビジネスを手掛けていたコダックは一気に力を失い、無力化していった。

この本は、よく読むと深いな～～。(*^▽^*)

あとカメラ業界進化の歴史で、大事なことが見えて来た。

イノベーションとは「時短」と「手軽さ（便利）」を新技術によって進化させ、「再定義」したものかもしれない。より便利になることで身近になり、このことが新たな需要と供給を誕生させ、新しい創造性や可能性を生み、後戻りできなくさせる。

カメラの場合プロから庶民のものになり、そこから派生して他分野（医療、アート、観光、電子機器・・）へ可能性を広げていったんだ。そしてスマホになり更に身近になった。

そしてもう１つ分かったことは、

イノベーションは身近なものを「再定義」することで生まれる。今までは宇宙科学や医療分野みたいなダイナミックなソリューションから生まれるものと思ってた。

なんか希望が見えて来た気がする。

うわ～、いっぱい書いたな～～。(>_<)

この本の紹介はここまでにしますが、ほかにも

ゼネラルモーターズ、トイザラス、ワールドコム、エルピーダメモリ、山一證券、千代田生命保険、リーマンブラザーズ、スカイマーク、コンチネンタル航空・・・などなど沢山あります。

ご興味ある方はどうぞ。

加工物を装置に「置く」ことが精度に影響する！？①

2022年7月7日 

何気ない単純動作が、精度を左右するなんて！！

 加工物を装置に「置く」（設置する）という作業がこんなに重要だなんて思わなかった。

最近になってその本当の意味が理解できるようになってきた。

なんのこっちゃと思われるかもしれないけれど、とても大事なポイント。

※下図をご覧ください。

実は、加工物の精度はちょっとしたことで精度に響いてくることが分かった。

その一つが、最初の動作「置く（設置する）」という行為だった。

ズレた位置に設置すると、装置はズレたまま認識して動作が始まるので

結果的にその誤差分が出来上がった加工物に乗っかってしまう。

このズレは、縦・横だけでなく高さや傾きも関係してくる。これがやっかい。

だから装置は、まず「水平」になっているか確認することが重要な作業となっている。

このことが、量産の品質を高めるから。

そして、大手企業ほど「設置する」という作業からロボット化し全自動を考えている。

なぜか・・。

ここの作業ですら「作業員によるばらつき」を減らしたいという意図がくみ取れる。

ロボット化にすれば、ほぼ同じ場所に同じスピードで設置できる。

つまり生産数が多いからこそ不良品の数量を減らすことができる。

人による超高精度より、一定の合格基準を満たした生産数を増加させたいという考えなのです。

今まではロボット化・自動化の意味は単なる人件費削減なのかなと思っていたけれど

それだけではないということに気が付きました。

ただロボットもメンテナンスを定期的にしないと正確さを保つのは難しいということも分かりました。

加工物を装置に「置く」ことが精度に影響する！？②

2022年7月8日 

「置く」の重要性に気が付いているかどうか・・・。

前回、「置く」について書きましたが、

もしかしたらここに各社の技術差があるかもしれない？と思いました。

とはいっても、管理人の推測ではありますが・・・。

実際、この「置く」の重要性に気が付いている企業もあれば気が付いていない企業もあります。

気が付いている企業は、色々対策を立てている。

例えば、

・装置による自動修正や自己校正

・ステージやチルト機構調整

・ズレのまま検知し、数式で解を導き出す

・ソフトによる修正、補正機能、その他のオプション機能

・治具による安定性

・手動による調整機能

などなど、装置によって対策方法が色々ある。

ここは、人の手で修正しようにも高い精度を要求されている製品には限界があります。

数ミクロンズレないように人の手で毎回同じ位置に置くことが至難の業だからです。

数量が少なければ可能性はあるけれど、大量生産は難しいです。

大事なことは、まずこのことに現場の作業員が気が付いているかどうか・・・。

そして、作業員だけでなく経営層も気が付いて理解しているかどうかがポイントと思います。

ここの重要性に気が付けば、それなりの対策を立てる必要があり、設備投資が重要になる。

装置によっては、数百万～数千万の費用も掛かるかもしれない。

だから経営層が気が付いているかがポイント。

別の視点でみれば、現場の声を吸い上げているか社内の透明性が見える。

何らかの対策を講じた会社は、安定した供給や返品率が減る可能性が高い。

このことで全てが解決するわけではないが、不良品要因の１つは潰せるはず・・・。

そんなことを思いました。

出来る営業マンの特徴とは？

2022年7月12日 

全ての会社に同じ労力を費やさない

先日とある社長とお話をしていて勉強になったこと。

良い営業マンとそうでない営業マンの違いを教えて頂きました。

簡単に言えば、

良い営業マンは、力を抜く。

この言葉だけを見ると「え？」と思うかもしれない。

詳しいお話を聞くと、全ての営業先に同じ力を注がないという意味なのだ。

買う会社、買わない会社はすぐに分かるという。

だから今動いても無駄という会社には積極的に動かない。

それに対して、

そうでない営業マンは、全ての会社にまんべんなく同じ労力を費やすという。

決定権のない担当者やタイミングが合わない取引先にも同じように動くという。

つまり、買う買わないがわからないのだという。

社長曰く、この良い営業マンとは天性のものだと仰っていました。

この話って、実は過去に2～3人から同じような話を聞いたことがあるので間違いないと思う。

しかし、こんな良い営業マンでも出来ないことがある。

それは、「部下を育てること」らしい。

良い営業マンが上司になると、自分もできるから他の人もできると思うらしい。

部下には「○○さんだから出来るんです、私達には出来ません！」と言われるらしい。

営業プレーヤーとしては一流でも、指導者として一流とは限らないのですね。

上司になってからは、とても苦労しているみたいです。

またこの社長曰く、

付き合いづらい人ほど、気に入られると長い付き合いになると言います。

最初に断られても凹まず、２，３度挑戦してみると良いという。

気に入られたら、深い付き合いになるからと・・・・。

何かのご参考になれば幸いです。

ちなみに、私は力を抜くのが下手なので良い営業マンにはなれないと思う。

DX（デジタルトランスフォーメーション）を感じる！①

（管理人体験談：ミスミ編）

2022年7月17日 

DX化により具体的になにが変わるの？

DX（デジタルトランスフォーメンション）とは？

デジタル技術を用いて業務効率化や新たなビジネスモデルの創出を実現させること。

正直、DX化って理解するのが難しいと思う。

何がデジタル技術なんだろう？と思う。ありとあらゆるものがデジタル化しているから・・。

ものづくりにおいて、これがDX化と実感したので管理人の体験談を書こうと思いました。

ということで、部品の調達に欠かせない会社「ミスミ」のDX化のご紹介。

最近のミスミは新しい注文システムmeviy(メヴィー)を導入し、

特注は２D図面だけでなく、３DCADでも発注ができるようになった。

ちょうど治具が必要になったから自分で設計し、特注治具を発注してみた。

勉強したての３DCADを駆使し、ミスミで３DCADでの特注。

無事にデータ受信されたかな？問題なかったかな・・？と不安に思いながら発注。

で、できた！！

わ～い！！わ～い！！(*^▽^*)

ここで驚いたのが、見積回答の早さ！！

この新システムは、見積までが早い！！

見積依頼から返答まで1時間掛からないでメールで連絡がきた。

※ミスミのHP上では、「1分見積」って書いてあるから実際はもっと早く結果が出てるのかな？

今までの見積回答時間を比較してちょっと整理してみようと思う。

※簡単な治具の場合

①数年前　　　２D図面見積依頼　→　見積回答　3～5日だったような気がする

②2022年2月　２D図面見積依頼　→　見積回答　1日

③2022年6月　３DCAD見積依頼　→　見積回答　1時間以内　　

え？？え？？👀

1時間以内！？こんなに早くなったの？

すぐに発注しました。これには正直驚いた。

この時間短縮化は、発注者にとってはものすごく負担が減る。

発注者側の見積から完成までの時間が早くなることは、同時に多くの仕事をこなせることを意味する。これはすごいと思った。数年前まで回答が数日かかったものがわずか１時間というのは見えない価値を生むと感じた。

ただし難点はある。

この３DCADでのデータ送信は、寸法公差が比較的緩いということ。

超高精度向きの方には現段階では向かないかな？それとも私が使い方を理解していないか・・・。

なんとなく現段階で精度を求める特注なら、２D図面発注が適している気がする。

推測ではありますが、発注した３DCADはそのまま加工装置にデータ送信されていると思います。

これが見積回答の早さの秘訣だと思う。CADデータの確認を自動で行うことにより、人による図面確認作業が減る。CADデータの送受信という仕組みそのものがエラーチェックを効率化させている。

これがミスミのDX化だと実感しました。

これは単なるＩＴ化とは違うと思う。

この利便性や効率化に慣れ一般化すれば、発注者側は２Ｄ図面でなくて３ＤＣＡＤを積極的に使うようになり、今までの発注システムに変化を与える。そうなると将来２Ｄ図面は受け付けませんという時代がくるのかもしれません。DX化の定義にある「新たなビジネスモデル」と思いました。

ちなみに、この治具は試作だったのですが無事に実験が成功しました。

自分で試行錯誤し、設計から発注、実験まで上手くいったことはすごい喜びになった。

社長の設計では実験が上手くいかなかったから、喜びもひとしおだった。わ～い。(*^▽^*)

ちょっとでも、設計者の気持ちが味わえた～～！！

DX（デジタルトランスフォーメーション）を感じる！②

（管理人体験談：印刷会社プリントパック編）

2022年7月19日 

人によるデータ確認は無くなることで、作業・精神的負担が減る

カタログ印刷会社、写真印刷会社のDX化で感じたこと。

前回のその１（ミスミ編）でも感じたように、

DX化の一部は「データ確認は、人の作業で行われなくなる」ということ。

このことは、発注者側も受注者側も双方の負担を減らすということ。

負担は作業時間だけでなく、精神的負担も含まれる。

例えば、よく使う印刷会社のプリントパック。

カタログ・チラシ等の印刷の流れは、まず注文者が入稿データを印刷会社に送りエラーがないかチェックをして頂き、エラー無しを確認してから次の印刷工程に進む流れになっています。

２～３年前まで

入稿データの確認作業は人によるアナログ式で行われていた。

入稿には細かいルールがあるのと、印刷会社側のミスは避けたいので作業員が細かくデータチェックしていた。入稿からデータ確認までおおよそ１～２日。ミスが発見された場合は再度やり直しになるので、更に１~2日掛かる。つまりデータ確認完了まで３～４日掛かる場合がある。

この数日間て、実は注文者は精神的にドキドキしている。

「無事に入稿できたのかな？」

「広告なので間違いがないかな？」なんて、ちょっぴりストレスを感じている状態。

また入稿後、注文者側による入稿データ差し替えも頻繁にあるので緊急対応の電話回線もパンクして繋がらない。正直、プリントパック側の負担は大きかったと思う。

そして、１～２年前に導入された新入稿システム。

データをアップロードをするのだけれど、全て自動でエラーチェックが行われる。

専門用語だけど、

アウトライン化しているか？

リンク切れしていないか？

線の幅は0.3ｐｔ以上か？　などなど。

すべて自動でチェックされた上で、最後に各ページがPDF化され、発注者側が自分で最終確認する。

問題なければ最終的に決定ボタンを押す。

ミスがあってもボタンを押したなら自己責任ですからね！！と言われている気分。

この間、わずか数十分～の作業。

もしここでデータミスが発覚すれば、再アップロードし再チェックが自動で行われる。

この新システム導入で、管理人は発注者側として気が楽になった。

作業員によるデータ確認の数日間は責任感から安心できないからだ。再入稿は納期が遅れる可能性もある。

だからこの無意味な精神的負担期間が減るのはとても有難い。

プリントパック側も負担はかなり軽減されたと思う。

しかも最近のシステムでは、データ確認後の差し替えは有料で高額になった。

以前は無料で行われていたから、非常に負担が大きかったのが分かる。

ここからわかるの事は、

ミスミもプリントパックも、DX化により人の手によるデータ確認作業はなくなった。

このことは、利便性と時間短縮化、生産性向上、人件費削減・・・等を生み出す。

また目には見えない発注者側と受注者側の精神的負担も減らすことができる。

この変革はとても大きいと思う。

難点を言えば、スムーズに作業が行われるので

ちょっとした仕様変更があった場合は対応が難しいということ。

ここを修正した～い！と思った時は、すでに時遅し・・・。

それだけは注意しなくてはいけない。(>_<)

1台の同じ装置で、「小～大」は加工・測定できない。

2022年7月22日 

万能な装置は存在しません。

よく考えれば分かることだけど、あらためて感じたこと。

１台の装置で両極端な大きさの加工したり、測定したりするのは無理だ～～！

必ず対応できる大きさは決まっている。限界範囲というものがある。

よく

「大きいのはどこまで出来ますか？」

「小さいのはどこまで出来ますか？」

と質問される。

お客様は、注文に応じで様々な大きさの製品や部品を作らなければいけない。

特に日本は汎用性のものより、高い技術が必要とされる超大型、超小型の両極端が得意。

大きいものだと１ｍ以上とか、小さいものだと１ｍｍ以下などなど。

上記は極端の例ですが、いずれにせよこの両極の大きさは同じ1台の装置では対応できない。

こういう場合は、大型専用機、小型専用機になってしまいます。

だけどお客様は２台購入したくないですもの。

大型の場合、部品が大きいから歪まない対策を立てなければいけない。

例えば大型の鏡はその重さから歪んでしまうと鏡の意味が無くなってしまう。

超小型の場合は、保持方法に悩まされる。

１ｍｍの部品は、水平さを保っているのか分からなくなる。

つまり同じ装置で「小～大」を製造する場合、別々の問題が発生する。

また構成部品やセンサー等も特徴があり、大きさによって限界範囲がある。

だから１台で何でも加工できる万能な装置は存在しませ～ん。

ちなみに装置仕様の限界範囲を確認することで、その装置のレベルが分かりますよ～。

補足

先日、追加治具でミスミの新システムmeviy(メヴィー)で３DCAD発注しました。

あまりにも小さすぎて、承れませんと表示されました。(>_<)

縦５ｍｍ×横５ｍｍ×高さ１ｍｍ以下は出来ませんでした。

こういう場合は２D図面で発注するか、サイズ変更しましょう。